ジャパニーズファッションの未来はハイテクが救う？　日本のアパレル製造業の今

 　すぐに編み上がるニットウェアから、インクジェットプリンタを使用したカスタマイズドレスまで。日本のファッション産業の未来は今、最先端のテクノロジーに託されている。

　和歌山にある島精機の工場では、世界初のデジタルステッチコントロールシステムにより、ホールガーメントニットウェアが90分で編み上がる。「マックスマーラ（Max Mara）」などの大手イタリアンブランドなども利用する同社のデジタルデザインシステムは、パターンから色、カットまで、顧客の要望に細かに対応することが可能だ。
 
　90年代、減退していた日本のアパレル製造業を盛り返すべく、技術の刷新を図ったことでも知られる同社。当時は多くの企業がこぞって安価な海外での生産に乗り出したが、その流れを変えたかったと話す。

　1人が10台の機械を操作でき、素材の使用量も最小限で済むホールガーメント®システムにより、人件費・材料費の双方を大幅に抑えることができる。
 
　当初は日本・イタリア合わせて約12社ほどだった顧客も、今では800社前後に上るという。顧客の半数は日本の企業だが、今日、世界のニット製造機市場では、実に60％のシェアを島精機が占めている。
 
　持ち前のノウハウを生かして、他では作れないような商品を低予算で実現する方法はないか。日本のニット産業の研究の成果でもあった。
 
　「モトヒロタンジ（MotohiroTanji）」の丹治基浩デザイナ－や、「コーヘン（Coohem）」の大江健デザイナーなど、日本の若いニットクリエーターにとっても、日本での生産は必要不可欠だ。
 
　　「日本の工場でやるほうが簡単ですね」と丹治氏は東京ファッションウィーク中AFPに語った。「僕のデザインは複雑で、高いレベルの技術を必要とするので」と話す。

　一方、「コーヘン」の大江氏は、山形で祖父が1992年に創業した米冨繊維株式会社を継ぎ、再生させることに成功した。
 
　6年前に会社に参画した同氏は、複雑でファッション性の高いツイードウェアを開発するためにデジタル技術を導入し、今ではニューヨークの「ジェフリー（Jeffrey）」や香港の「ハーヴェイ・ニコルズ（Harvey Nichols）」といった世界中の高感度ストアにまで卸先を広げている。
 
　「一度に5つの糸を使い、オリジナルテキスタイルを生産しています。他のブランドでは真似できません」と大江氏。
 
 
“オンリーワン”
　
　こうした技術とテクノロジーの探究は既に実を結んでおり、日本のニットウェアの輸出は10年前の06年に比べて40％と大きく伸びている。繊維・アパレルの輸出で伸び悩む日本の現状を鑑みると、稀な成功事例とも言えるだろう。
 
　アパレル製造業には革新が必要だ。元々はカーインテリアなどに特化していたセーレンはこの機運を察知し、ファッションとデジタル技術を融合したカスタマイズウェアの開発を進めた。
 
　9月から高島屋で取扱いが始まった「ビスコテックス（Viscotecs）」は、顧客が等身大モニターでサンプルの試着イメージを確認しつつ、好みのシルエット・柄・色をデザインできるというシステムだ。
 
　デザインデータはセーレンの工場に転送され、パターンカットからインクジェットによるプリントまで、一連のオーダーメイド品製造が約3ヵ月で完了、その後店頭に配送される。
 
　こうしたプロセスは、売れ残り在庫を最小限に抑えるシステムとして将来的に発展していく可能性もある。
 
　また、インクジェットプリンタの使用は従来の染色に比べ、水やエネルギーの使用量を少なくとも80％減らすことができるという。
 
　しかし、価格帯はドレスが6万5000円～8万円と、比較的高くなってしまうことも事実だ。
 
　「少し時間は掛かると思いますが、一度ブランドを知って頂ければ、売上は後からついてくるものと確信しています」と高島屋。
 
　「コーヘン」の大江氏も、ファッション製造業の再生には、技術とテクノロジーへの投資が必要不可欠だと考えている。
 
　「我々の商品の何が特別かというのを口で説明するのは難しいですね。実際に商品を見てもらった方がわかりやすいと思います」と同氏。
 
　「祖父は64年前に会社を立ち上げました。そこから受け継がれる技術と僕らのテクノロジーが、商品に反映されています」。